プラスチック製品をまとまった量を作りたいなという場合、基本的には型を作ってそこに樹脂を流し込んで作る成形（インジェクション）になります。
数個～数十個レベルまでの少量生産かつすでに作りたい製品のマスターサンプルがある場合は真空注型という方法を使えばよいですが、数百個以上であれば射出成型になります。
そんなプラスチックの成形で作った製品に光沢を出したいという要望は結構多いかもしれませんが、どんな成形でも光沢を出せるわけではないので、ここではプラスチック製品の光沢の出し方について簡単に説明しておきます。
アルミ簡易金型では光沢を出しにくい
プラスチック成型で最もコストがかかるのが金型です。
そんなイメージありますよね？
なので、できる限りコストを抑えたいのであれば金型設計を工夫するのが一番ですが、成形数量が1000個くらいまでならば、アルミで金型を作る方法があります。
アルミでも柔らかすぎると金型として使えないので、ジュラルミンと呼ばれるアルミでも硬い部類のものを使用するのが一般的です。
とはいえ、スチールと比べても柔らかいので加工しやすいので製作スピードを速くできるのがメリットです。
アルミ製の金型を簡易金型と呼んだりもしますが、一般的な樹脂成型金型は金型を構成する周囲にモールドベースという”箱”が必要になりますので、こちらも製作する必要があります。
モールドベースについて細かく書くと１つの記事になってしまいますので割愛しますが、金型を確実に固定して成型時の安定性を提供したり、材料供給の効率化を図るための金属部品を組み合わせた箱だと思ってください。
成形はこのモールドベースの中に金型を入れて行うのです。
でも、簡易金型の場合はモールドベースの製作はしません。
どうするのかと言うと、すでにある他製品を作るためのモールドベースを利用する（既存のモールドベースに入るようにアルミ金型を作る）のです。
なので、結果的に金型費用が安く抑えられるんですね。
ところが、製品に光沢を出したいという要望を考えた時、アルミ製の簡易金型は難しいでしょう。
というのも、そもそもアルミは素地がスチールよりも荒くなってしまうからです。
強度もスチールと比べると弱いので、繰り返し成形をすると最初の方のロット製品と最後の方の製品では製品素地が段々と悪くなってくるのも仕方ありません。
成形はどうしても金型の素地がそのまま転写されますので、どうしても光沢を出したいのであれば金型をキレイに磨くほかありませんが、アルミは柔らかくて磨きにくいのです。。。
逆に言えば、プラスチック製品で光沢のあるものはほとんどがスチール製の金型で射出成型されているものだと思ってください。
光沢を出したければ、スチール製の金型を作れ！ということです。
アルミ製簡易金型で成形した製品に光沢を出す方法
アルミ製の簡易金型で作った製品に光沢をもたせることはできない・・・というわけでは決してありません。
方法はあります。
例えば、成形した製品を磨く方法。
コンパウンドをつけたりして細かい目のペーパーで磨くとツルツルになります。
でも製品を削っていることになるので磨いた部分は小さくなります。
他には、アセトンに浸けて表面を少し溶かすという方法。
積層タイプの３Dプリンターで造形したものをアセトンでツルツルにするということをやっている人は結構いるみたいですけど、可燃性があるので火気厳禁で取り扱いに注意しないといけません。
あとは、プラスチックメッキをするか。。。
問題はメッキは使っているうちに剥がれるというデメリットが大きいので考えないといけません。
いずれにしても、アルミ簡易金型ではあの手この手を使わないと製品に光沢を出せないということを理解しておきましょう。
